Saint-Gobain utilise l’impression 3D en interne pour fabriquer de l’outillage 3D

Depuis l’intégration de l’impression 3D en interne dans ses ateliers à Barcelone (2019), le leader mondial Saint-Gobain a pu économiser environ 170 000 € et réduire de 93% ses délais d’exécution. La fabrication additive a pu également apporter de nouvelles améliorations au processus de production de Sekurit (société de Saint-Gobain) : liberté de conception ou encore nouvelles applications professionnelles.

Révolutionner l’organisation du processus de production d’outillage 3D en interne

L’entreprise française Saint-Gobain, spécialiste et leader mondial de la construction, est présente dans près de 75 pays. Elle propose notamment des pièces et composants pour ses nombreux clients automobiles de renom : Daimler, Mercedes, le groupe Stellantis, le groupe Volkswagen, Renault Dacia et Ford.

La société Sekurit de Saint-Gobain, implantée à Barcelone, est spécialisée dans la création de systèmes de vitrages innovants pour l’industrie automobile. Depuis plus de 90 ans, la société produit chaque année environ 19 millions de vitres arrière et latérales dans ses ateliers de L’Arboç. Sekurit produit notamment de l’outillage, des gabarits ou encore des montages dans une démarche de recherche constante d’amélioration.

L’efficacité étant un critère essentiel pour ce géant de la production de pièces automobiles, la recherche d’innovation et d’amélioration constitue une piste constamment étudiée et testée par les équipes de Sekurit. Suite à cette recherche, l’équipe a constaté que l’externalisation de ses produits prenait beaucoup de temps et représentait un coût élevé. C’est pour cette raison que les équipes de Saint-Gobain et de Sekurit ont choisi d’intégrer l’impression 3D en interne pour repenser les différentes étapes du processus de production de leurs outils.

Impression 3D d’outillage avec les imprimantes BCN3D Epsilon W50

C’est en 2019 que Saint-Gobain franchit le pas et choisit d’intégrer l’impression 3D en interne dans son atelier. Les équipes de Saint-Gobain se sont tournées vers les imprimantes BCN3D Epsilon W50 et les Smart Cabinets du fabricant espagnol BCN3D. Les équipes ont pu rapidement constater deux facteurs importants qui différencient les imprimantes BCN3D des autres imprimantes FFF du marché : la technologie IDEX et le grand volume d’impression.

En effet, la BCN3D Epsilon W50 possède un volume d’impression conséquent de 420 x 300 x 400mm permettant la réalisation de pièces volumineuses ou l’impression de pièces en série. Ce volume d’impression offre l’opportunité aux équipes d’ingénieurs de créer des pièces librement et sans contraintes. Le système de double extrusion IDEX (Independent Dual Extruder) offre également un avantage important aux équipes du leader mondial : doubler la productivité d’outillage 3D, de montages et de gabarits tout en respectant des délais urgents.

” Grâce à l’impression 3D, nous avons connu d’immenses réductions de coûts et un flux de travail plus rapide adaptable à nos besoins.”  Ángel Salas, ingénieur de maintenance.

Efficacité et rendement du processus de production de Sekurit grâce à l’impression 3D d’outils

En utilisant les imprimantes Epsilon W50 de BCN3D, Sekurit a pu réaliser d’importantes économies, difficilement réalisables avec un processus d’externalisation. Le fabricant a en effet pu économiser 170 000 € depuis 2019 et réduire ses délais de fabrication de 93%.

Pour une entreprise cherchant constamment de l’efficacité et des façons de produire innovantes, l’impression 3D s’est avérée être un réel atout de taille. Saint-Gobain se projette déjà dans le futur avec une utilisation évidente de l’impression 3D au cœur de sa chaîne de production pour transformer davantage sa façon de produire et créer de nouvelles applications professionnelles.

Amélioration de la chaîne de production et de fabrication de pièces 3D automobiles

Pour la production de rétroéclairages et de vitres arrière et latérales, le processus de production débute par une ligne de robots entièrement automatisée. Le vitrage est ensuite découpé, les bords sont lissés et les détails esthétiques sont ajoutés. Le vitrage est ensuite placé dans un four afin de créer des courbes. Une fois les pièces sorties du four, les dimensions et la qualité sont vérifiées d’abord par caméra puis triées en « approuvé » ou « en attente de vérification manuelle ». Les robots emballent ensuite le vitrage à l’aide de locateurs imprimés en 3D sur les Epsilon W50. Ces aides à la fabrication permettent de vérifier la distance et les dimensions des produits finies.

Outillages 3D, gabarits et montages imprimés dans l’atelier Sekurit

Cette jauge de contrôle imprimée en interne sur une Epsilon W50 est réalisée en PLA. Elle permet de vérifier manuellement que le processus de sérigraphie a été correctement effectué.

L’image ci-dessus montre une focalisation carrée imprimée en 3D (en rouge). Cette pièce aide à soutenir et à maintenir les plateaux en position. Les plateaux contenant des câbles devant être ramassés par des robots, il est donc indispensable qu’ils soient maintenus à niveau et dans une position sécurisée. Les câbles sont également maintenus en place grâce à des trieurs fabriqués avec la technologie VLM de BCN3D.

Les pinces d’emballage illustrées sur la photo ci-dessus sont utilisées pour effectuer la prise et la mise en place d’intercalaires en verre. Elles sont imprimées en PLA, un matériau bon marché s‘avérant être facile à imprimer et offrant une bonne stabilité pour ce genre d’application.